艺|「匠艺」・冲压技术工程师-后藤畅映

艺|「匠艺」・冲压技术工程师-后藤畅映

如果仅仅茫然地描画形状,则难以孕育出富有生命律动的汽车。摆脱固有造型的束缚,无限追求纯粹的生命感,结合马自达设计史上历久弥坚、极富造型能力的「匠艺」功诣,才有了今天的马自达设计。衷心期望各位能够感受到我们的热忱与执着。

无论多么出众的设计,只有实现了量产才能真正面世。运用通过精密计算加工而成的模具,自如操控钢板,打造出符合设计造型的配件。这,就是冲压技术工程师后藤畅映。他的挑战就是,将富有美感的设计原原本本地推向市面。

了解设计的用意,完美重现每一个细节

如何将设计团队的心血投入量产,是生产部门的重大课题。其中,冲压技术组负责生产车身饰板等与设计直接相关的配件。「我从开发工作的最开始阶段就参与外观设计的讨论。通过与设计师直接交流,了解造型的用意所在,有助于在脑海中形成重现的方式」。
「例如,在说明令人对形态留下深刻印象的车身腰线时,设计师对线条尽头点的表达方式是「要下沉,而不是消失」。这是一条非常重要的信息。也就是说,需要在保持曲线高峰的同时,急剧地融入车身。只有在了解了设计的用意后,才在量产车中的每一个细节中重现理想的设计」。

通过高精度模拟确认钢板的极限值

量产车是通过模具冲压的钢板配件形成的。也就是说,模具的精度可以直接左右车身的美感和品质。「想要设计出优质的模具,计算机模拟是不可或缺的一环。利用以往积累起来的庞大数据,对预设模具会令钢板发生怎样的形变进行事先验证。如果模具超出极限,钢板就会产生折痕和裂纹。
通过数值和经验培养的直觉确认钢板的极限,并摸索哪种形状的模具能够实现跃动感的形态」。这一态度,与设计师对极致造型美感的不懈探索不谋而合。随着模拟技术的不断发展,成形的可能性也越来越广。「以往只有做出实物之后才能对品质进行判断,而无法在设计上做出大胆的尝试。现在凭借数码模拟,便能在保障品质的基础上加入造型的自由度」。近些年,代表马自达特征的跃动形态不少都归功于高精度的模拟技术。

追求微米级的精度,不放过丝毫差距

冲压技术更有其独特的难点。铁具有“弯曲和复位”的回弹性质。因此,即便使用尺寸完全匹配的模具进行冲压,也无法制成理想形状的钢板。」也就是说,要根据铁的回弹性质设定出「预期值」,使用不同于图纸的数值制作模具。这就需要高精度模拟和专家经验的完美配合。后藤平静地告诉我们,「不断和钢铁对话,自然而然就能找到感觉」。
对机器磨削后的模具进行人工打磨的工序,也需要匠人级的技术。「在初始状态下,会存在因与模具表面的凹凸而出现压力的不均匀。为实现均等的压力的冲压,需要对模具进行微米级的精细打磨」。这一工艺具有极高的要求,甚至掉落在模具表面的发丝都能在冲压后的钢板上留下痕迹。成品模具中,时间长的能用上10年20年。这道工序是非常重要的」。
协同作战,早在图纸完成前便已开始,跨越部门的一体感 无论多么出色的设计,无法在实际行驶的车辆上重现就毫无价值,量产车生产部门的职责至关重大。「我们很自豪,自己是最终呈现设计并将其交到顾客手里的人。正因如此,生产部门在外观设计的阶段,就进行多次深入探讨,并提出各种形式的建议」。
「在马自达的研发过程中,各个部门不会等图纸来了才开始各自的作业。大家一同前行,一同思考,最后同时到达理想的终点」。各个部门的通力合作、整个公司精诚团结的态度不仅能帮助实现优秀的设计,更能提高品质、降低成本。「每一个马自达人,都发自内心地认为“我们不会去生产索然无味的产品”」。为了实现这一集体目标,后藤仍在不断思考如何找到更好的量产工艺。

Mazda Design让卓越技术和创新思想共创共鸣,孕育全新价值。

生产部门要与造车各相关团队反复进行交流,摸索出呈现设计的方法。即便设计师的理想造型无法完成冲压成型,生产部门仍有可能向设计部门提出如何改变车身结构才能实现成型的建议。以一人之热忱,感染整个团队,创造出悸动人心的美感。

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